? 功能特點

在線質量跟蹤：每根切割坯均可以做到將過程工藝數據全部匹配起來。做到鑄坯切片管理。
生產質量追溯：反溯到上流工序，對可能存要的因素給出判定范圍；追溯到下流工序，提前防止異常坯流出。
協助工藝升級：支持品種鋼開發工藝建模；通過自學習專家庫自動反饋工藝模型存在的不足及提出有效性建議；
在線質量預報判級：建立質量判定標準庫；與化驗室、質量部等質量檢測及管理部門的數據關聯；
固化生產工藝：結合一級自動化設備、人工工藝判定及系統自學習等，最終將不同鋼種標準的生產工藝固化下來，從而達到穩定質量的目的。
生產數據記錄：結合一級自動化設備、人工工藝判定。
噴號自動跟蹤：標記并跟蹤爐號分割點，根據鋼種、爐號、流號、段號代碼規則自動生產坯號并傳輸給一級
鑄坯質量跟蹤：對質量數據進行切片化記錄，結合火切和噴號系統記錄每根鋼坯的質量數據，行程質量履歷；
生產過程管理：自動計算每爐出坯量、統計結晶器銅管、零段通鋼量生成生產工藝報表、計算每日、月、年鋼水澆鑄量等、對結晶器銅管、水口、保護渣等消耗物料進行在線管理；
異常坯跟蹤：標記生產過程中的問題鑄坯，例如結晶器液位波動、拉速波動、中包液位低、大、中包交換時間超長等，可實現問題坯特殊標識并聯動噴號進行標記；

? 典型案例——四川德勝釩鈦集團有限公司

升級改造后，拉速由原來的2.6m/min提升到3.5~4m/min、配水全自動、連鑄二級打通、送/脫引錠全自動、切割/出坯全自動、定重稱量全自動、移坯車全自動、軋鋼熱送全自動、冷送全自動、全國首套下降機全自動等。
實現了鑄坯跟蹤、爐次劃分、異常坯跟蹤、動態二冷配水等多項模型，連鑄生產過程的自動生產、跟蹤，通過計算得到更為精確、科學的數據指導生產，降低了勞動成本，提高了生產效率。

? 效益

完善的數據管理、生產管理、質量管理模塊，配備10大連鑄二級模型實現人員、效率、安全、質量優化提升。
減員增效：可實現連鑄平臺操作人員的少人化，減少連鑄班組的人員配置，實現連鑄環節人員高效優化。
提升質量：通過標準化的操作，工藝、設備參數控制，結晶器專家系統，可以有效提高澆鋼鑄坯質量。
提高效率：模型化、標準化操作，通過模型和人工智能控制，穩定產品質量，減少各類異常事故，有效縮短連鑄各環節時間，提高生產效率。

? 典型用戶

四川德勝釩鈦集團有限公司、重鋼、常熟龍騰特鋼、日照鋼鐵、印尼德信鋼廠等。